ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

На фиг. 1 – показано положение плоского дискового ножа относительно обрабатываемой поверхности в момент его касания опорной точки А;

На фиг. 2 – изображено положение кромки дискового ножа в плоскости, определяемой вектором нормали в точке А и прямой, соединяющей точку касания с последующей опорной точкой;

На фиг. 3 – предоставлено сечение М-М в плоскости, перпендикулярной к прямой, которая соединяет точку касания с последующей опорной точкой.

На указанных чертежах поясняется сущность способа обработки. При обработке поверхности детали 1 (фиг. 1) дисковый нож 2, вращающийся вокруг оси 3, перемещают по отрезкам прямых, соединяющих последовательно опорные точки С, А, В и т. д. согласно маршрутной технологии, с касанием кромки дискового ножа 2 каждой опорной точки (точка А на фиг. 1). В каждой опорной точке (фиг. 2) ось вращения 3 наклоняет на угол a в сторону движения относительно перпендикуляра 4 к прямой 5, соединяющей точку касания с последующей опорной точкой, в плоскости 6, определяемой указанной прямой и вектором нормали 7 к обрабатываемой поверхности в точке А. Таким образом, плоскость дискового ножа 2 будет также наклонена на угол a к прямой перемещения 5. Направления векторов нормали 7 и прямой перемещения 5 характеризуются значениями углов a₁, b₁, g₁ и a₂, b₂, g₂, которые указанные вектора образуют соответственно с осями Х, y, z (фиг. 1). На фиг. 3 (сечение М-М) ось вращения 3 совпадает со следом плоскости 6. Таким образом, вторая угловая координата оси вращения инструмента будет определяться углом между следом плоскости 6 и перпендикуляром 8 к базовой плоскости детали.

При движении дискового ножа к следующей опорной точке линейные координаты его центра О и угловые координаты оси вращения 3 меняют пропорционально изменению длины прямой 5.

На фиг. 2 кривая линия 9 является следом пересечения плоскости 6 с поверхностью детали 1. Расстояние между соседними опорными точками, определяющими маршрут движения ножа в процессе обработки, находят из условия обеспечения необходимой точности формообразования, характеризуемой стрелой прогиба d между кривой 9 и прямой 5.

На основе изложенного способа обработки разработано математическое обеспечение, которое выполняет автоматизированную подготовку программ для пятикоординатного станка с программным управлением РФП-6, то есть позволяет вычислять линейные координаты центра и угловые координаты оси вращения дискового ножа, а перемещения ножа формировать с учетом динамических характеристик указанного станка; при этом постепенное изменение линейных и угловых координат при переходе к каждой последующей опорной точке выполняется системой управления станком «Нейрон».