ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Результат выполнения научно- исследовательской работы.

Предлагается технология производства легких бетонов путем замен части кварцевого песка в тяжелых бетонах на хвосты шламовой флотации, полученные путем дополнительной переработки отвальных хвостов горнодобывающей и перерабатывающей промышленности. Шламы флотации представляют готовый мелкий заполнитель. Пористость отдельных частей шлама составляет 12 - 20%, в результате чего средняя плотность легких бетонов уменьшается примерно на 150 кг/мІ, увеличивается коэффициент термического сопротивления материала, улучшается формуемость бетонной смеси. Однако в строительстве целесообразно использование легкобетонных панелей из бетонов плотностью 700 - 900 кг/мі, а при использовании керамзита получаем бетон высокой плотности (1000- 1200 кг/мі).

Для снижения плотности бетона был использован пористый заполнитель- гранулы вспененного полистирола, а в качестве кремнеземенистого компонента шламы. В результате исследований был получен пенополистеролбетон марок М-50, М-75, с объемной плотностью изделий из него от 380 до 800 кг/мі. При следующем содержании компонентов, % масс: цемент - 23/35, шлам - 40/67, пенополистерол - 5/10. Коэффициент паропроницаемости такой же, как и в плотных бетонах, что позволяет отказаться от защитного слоя из плотного бетона со стороны помещения. При опытно промышленном изготовлении плит из легкого бетона было установлено, что для более полного использования гидравлической активности шлама и уменьшения отпускной влажности бетона. Тепловую обработку изделий, следует производить при повышенных температурах (100є и выше) желательно в камерах сухого прогрева (электрокамерах), с общей продолжительностью процесса 12-14 ч, в том числе 2 - 3 ч подъем температуры тепловлажностная обработка проводилась в автоклавах паром пониженного давления 0,3 мПа. Поскольку хвосты шламовой флотации отличаются большим содержанием фракций менее 0,074 (88%) и удельная поверхность тахих шламов составляет 4000 - 5000 см то их можно использовать без дополнительной обработки при изготовлении неавтоклавного газошламбетона.

Газошламобетонную смесь готовили в серийно выпускаемой виброгазобетонномешалке СМС - 40. Весь процесс укладки и виброформирования смеси продолжается 7 - 10 мин, затем отформованные изделия отправляются на термообработку.

Данные рентгенофазового и термографического анализов показали, что подобранные составы являются оптимальными для изготовления газошламобетонов, при этом удалось уменьшить расход цемента на 30 - 50% масс при сохранении марочной прочности. Исследования показали, что изделия с добавкой шлама отличаются достаточной водонепроницаемостью и стойкостью к воздействию агрессивных вод; благодаря наличию закрытой пористой структуры и не большому водопоглащению удалось повысить морозостойкость газошламобетона до 40 - 50 циклов. При подборе оптимальных составов было отмечено, что прочность при сжатии зависит от содержания шлама и проходит через максимум при замене 50 - 60 % песка и цемента, что позволило снизить объемную плотность ячеистого бетона с 700 до 600 кг/мі при сохранении прочности (табл.). На основании полученных данных был рассчитан расход материалов на изготовление 1 мі изделий объемной плотности от 350 до 600 кг/мі и разработана технологическая схема производства.

Расход материалов при изготовлении 1 мі газошламобетона.