ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Результат выполнения технологической разработки.

На приведенном чертеже изображена схема реализации способа пневмосепарации дисперсного материала.

Способ пневмосепарации дисперсного материала реализуется при помощи входного патрубка 1, соединенного с корпусом 2, внутри которого соосно установлен рабочий элемент 3. Корпус 2 и рабочий элемент 3 выполнены с возможностью вращения (на чертеже не показано). Корпус 2 снабжен кольцевыми щелями 4 для вывода фракций дисперсного материала и кольцевой щелью 5 для выхода чистого потока.

На чертеже дополнительно обозначено стрелками направление движения аэродисперсного потока перед началом процесса сепарации и направление движения освобожденного от твердой фракции дисперсного материала чистого потока в конце процесса сепарации.

Способ пневмосепарации дисперсного материала осуществляется следующим образом.

Аэродисперсный поток направляют через входной патрубок 1 внутрь корпуса 2 на коническую поверхность соосно установленному в корпусе 2 рабочему элементу 3, вращая корпус 2 и рабочий элемент 3 в одну сторону, и вводят в кольцевое пространство между корпусом 2 и рабочим элементом 3.

Ввод аэродисперсного потока в кольцевое пространство между корпусом 2 и рабочим элементом 3 производят последовательно в два этапа. На первом этапе аэродисперсный поток закручивают в конфузорном пространстве, в качестве которого используют кольцевую полость, образованную первым участком относительно входного патрубка конической поверхности рабочего элемента 3 и коническим участком корпуса 2, коаксиально охватывающим рабочий элемент 3 в зоне первого участка конической поверхности рабочего элемента 3. В этой кольцевой полости происходит отжатие твердых фракций дисперсного материала к ее периферии под действием центробежных сил в условиях возрастающего кинетического момента. Навтором этапе аэродисперсный поток направляют в кинематически связанное с конфузорным пространством диффузорное пространство, в качестве которого используют кольцевые полости, образованные вторым участком относительно входного патрубка 1 конической поверхности рабочего элемента 3, плавно соединенным с первым участком конической поверхности рабочего элемента 3 по окружности наибольшего диаметра, и коническими участками корпуса 2, коаксиально охватывающими рабочий элемент 3 в зоне второго участка конической поверхности рабочего элемента 3 с созданием ярусов. При этом на выходе аэродисперсного потока из конфузорного пространства и входе в диффузорное пространство в области плавного соединения двух участков конической поверхности рабочего элемента 3 осуществляют основной по массе вывод фракций дисперсного материала через кольцевые щели 4. В диффузорном пространстве при движении аэродисперсного потока по траекториям с переменными радиусами кривизны происходит окончательное отделение твердых фракций с одновременной классификацией дисперсного материала и осуществляют последующий вывод фракций дисперсного материала через кольцевые щели 4 между ярусами конических участков корпуса 2. Освобожденный от твердых фракций чистый поток по кольцевой щели 5 между корпусом 2 и рабочим элементом 3 устремляется наружу.

Использование предлагаемого способа пневмосепарации дисперсного материала позволяет по сравнению с существующими аналогичными способами повысить эффективность разделения на 10-15% и уменьшить энергетические затраты на 5-10%.