ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Результат выполнения конструкторской и технологической разработки.

Многие металлургические и машиностроительные предприятия модернизируют сталеплавильное производство с применением установок "ковш-печь", современных электропечей, машин непрерывного литья заготовок и ликвидируют мартеновский способ производства стали, обладающий недостатками:

-низкая производительность;

-большие энергетические затраты;

-большой расход огнеупоров;

-ограниченные технологические возможности;

-ограниченные возможности по повышению качества металла;

-большой объём тяжёлого ручного труда;

-неудовлетворительная экология;

-высокие требования к шихтовым материалам.

Перечисленные недостатки приводят к высокой стоимости расходов по переделу.

Разработан проект реконструкции сталеплавильного производства метизно-металлургического завода. В этом проекте заложены агрегат "ковш-печь", машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) и электропечь. Существующий на данном заводе мартеновский цех состоит из двух печей по 185 т производительностью 260 тыс. т металла в год. Продолжительность плавки - 9,5…10 ч.

Реконструкция проводилась в 2 очереди:

1-я очередь реконструкции - 3-пролётное здание отделения внепечной обработки стали с установкой агрегата "ковш-печь", МНЛЗ, станция газификации аргона, компрессорная станция, реконструкция энергетических систем, в том числе оборотных циклов водоснабжения.

2-я очередь - строительство печного пролёта с электропечью, газоочисткой, системой подачи сыпучих материалов; шихтовое отделение, кислородная станция, "чистый" оборотный цикл водоснабжения, компрессорная станция, известково-обжиговый цех, отделение подготовки ферросплавов.

Дуговые сталеплавильные печи характеризуются высокой подводящей удельной электрической мощностью, использованием газокислородных горелок, фурм, утилизацией тепла отходящих газов. В проекте применена дуговая энергосберегающая печь фирмы "Фукс-Системтехник", оборудованная 4 газокислородными горелками мощностью 30 МВт каждая. Комбинированные горелки-фурмы позволяют осуществлять кислородную продувку ванны и вспенивание шлака вдуванием порошка кокса.

Агрегат внепечной обработки металла является связующим звеном между выплавкой металла и его разливкой. Основной функцией агрегата является подготовка металла по химсоставу и температуре перед разливкой на МНЛЗ. В агрегате осуществляется нагрев металла, усреднение расплава по химсоставу и температуре, раскисление, легирование, дегазация и десульфурация, модифицирование неметаллических включений. Агрегат позволяет повысить производительность сталеплавильных печей за счёт переноса операций по раскислению и доводке металла из печи в ковш.

Основными элементами АКП являются:

-Сталеразливочный ковш, футерованный огнеупорами и оснащённый шиберным затвором, донной продувочной фурмой для перемешивания металла аргоном (расход аргона на продувку от 5 до 30 м ³/ч).

-Установка для дугового нагрева металла, включающая: трансформатор, вторичный токопровод, систему перемещения электродержателей, свод с механизмом подъёма, газоотводящим патрубком, рабочим окном и отверстиями для электродов, подачи сыпучих, порошковой проволоки и алюминиевой катанки, для ввода термопробы и верхней продувочной фурмы.

-Сталевоз с системой взвешивания ковша с металлом.

-Система подачи шлакообразующих и легирующих материалов, состоящая из бункеров, весодозирующих устройств и передаточных транспортёров.

-Трайб - аппарат для введения в жидкий металл алюминиевой катанки и порошковой проволоки.

-Механизированное устройство для измерения температуры, окисленности металла, а также взятия проб металла.

-Верхняя фурма.

-Система АСУ ТП, связанная с общецеховой АСУ.

-Стенд для свинчивания электродов.

Для установки на заводе принят агрегат внепечной обработки для ковша ёмкостью 90 т.

Применение МНЛЗ, по сравнению с разливкой стали в изложницы, позволит сократить расход электроэнергии, повысить выход годного металла на 10-15 % за счёт уменьшения обрези. Продолжительность подготовки машины к разливке - 50 мин; годовой фонд рабочего времени агрегатов - 320 сут. Количество ручьёв - 6 шт.; количество плавок в серии - 4…10 шт.

Основные технологические агрегаты оснащены АСУ ТП.

Цель реконструкции - увеличение производства до 1 млн. т качественных заготовок с выводом из эксплуатации устаревшего мартеновского и прокатного цехов, улучшение экологической обстановки.

Срок окупаемости инвестиций: 1 очередь - 1,5 года; 2 очередь - 1,7 года.