ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Результат выполнения НИР

Отсутствие единой методики по определению контактной жесткости поверхностей деталей вызвало необходимость разработки специальных расчетно-теоретических методов, в связи с чем была создана установка для нормализованного определения контактной жесткости поверхностей деталей, затем она была автоматизирована. Для автоматизации установки был разработан специальный привод подачи нагрузки на испытуемый образец.

Исходными данными послужили максимальная нагрузка и скорость позиционирования. Скорость позиционирования была принята равной 30 мкм/сек. Одноступенчатый червячный редуктор позволил обеспечить требуемый крутящий момент М= 1750 Н м при использовании двигателя постоянного тока (ДПТ) мощностью 7,5 кВт. Для понижения требуемой мощности был введен дополнительно одноступенчатый червячный редуктор с межосевым расстоянием a _w= 200 мм. Это позволило снизить требуемую мощность до 0,5 кВт. Возможно использование ДПТ мощностью Р = 0,4 кВт, n = 1400 мин ^-1, U= 30 В.

Электродвигатель через трансформатор и диодный мост подключается к сети с U = 220 В. Используются два режима работы ДПТ, что стало возможным при соответствующем подключении диодного моста: режим нормального и замедленного хода, используемый при позиционировании, а также режим реверса. Управление работой ДПТ осуществляется от ЭВМ через инвертор оптрон и реле.

Для определения погрешности измерений была произведена тарировка динамометров. Рекомендуется использование трех динамометров с пределом измерения 0…100 кг,.100...500 кг, 500...5000 кг. Можно использовать динамометр с пределом измерения до 5000 кг, но тогда погрешность при проведении измерений на образцах с малыми нагрузками будет очень большой. Построена графическая зависимость погрешности измерения силы от коэффициента усиления и величины нагрузки. Аналогичная работа была проделана и для индуктивного датчика линейных перемещений. Построена зависимость погрешности измерения от величины перемещения. При определении погрешностей измерения приборов учитывалась также и погрешность системы преобразования информации.

Это позволило определить погрешность измерения контактной жесткости с учетом погрешностей измерительных приборов и системы преобразования информации и с высокой точностью рассчитать контактную жесткость обрабатываемой поверхности, тем самым повысить качество и долговечность деталей машин.