ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Результат выполнения технологической разработки.

Способ химической полировки стеклоизделий заключается в попеременном погружении вращающихся кассет с изделиями в полирующий раствор и промывную жидкость. При этом производится периодическое изменение направления вращения кассет с изделиями с помощью реверсивного устройства, оснащенного приводом вращения кассет или барабанов и механизмом их переноса из одной ванны в другую.

Способ осуществляется в установке, состоящей из трех ванн емкостью 1100 л каждая: ванна 1 с полирующим раствором плавиковой кислоты 6,0 - 6,7 мас.% и серной кислоты 55 - 60 мас.% в воде, температура 55 - 60°С; ванна 2 - с промывным раствором серной кислоты 60 - 65 мас.% в воде, температура раствора 65 - 70°С; ванна 3 - с теплой проточной водой.

Изделия из хрусталя (стопки, бокалы, вазы и т. д.) укладывают в специальные кассеты. Кассеты закрепляют на горизонтальном шпинделе установки, имеющем привод вращения с возможностью изменения направления и привод переноса кассет из ванны в ванну.

Последовательность операции полировки по предлагаемому способу следующая:

два погружения по 10 с, два погружения по 20 с, два погружения по 40 с, четыре погружения по 50 с, четыре погружения по 60 с, четыре погружения по 80 с, четыре погружения по 100 с.

Изменение направления вращения кассет производят в полирующей и отмывочной ванне через 5 с.

После каждого погружения и выдержки в ваннах вращающиеся кассеты с изделиями извлекают и выдерживают на воздухе по 10 с. Общее время 22-х погружений - 1300 с, в том числе суммарное время вращения кассет по часовой стрелке - 650 с и против - 650 с. Окончательная отмывка в ваннах - 60 с. Общее время полировки - 1580 с. Выход изделий первого сорта - 84,9 %, бой и брак составляют 1,5 %. Время полировки по предлагаемому способу значительно сокращается. Это дает возможность за рабочую смену увеличить количество полируемых партий изделий и повысить производительность в среднем на 10 %. Качество изделий улучшается, растет выход первого сорта в среднем на 0,3 %. Ввиду того, что расход кислот за рабочую смену не изменяется, а количество отполированных изделий увеличивается, удельный расход плавиковой и серной кислот уменьшается.