ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Результат выполнения конструкторской и технологической разработки.

Тепловизионная диагностика является эффективным методом дистанционного контроля. Применение тепловизоров для выявления дефектных элементов электрооборудования обосновано тем, что наличие некоторых видов дефектов вызывает изменение температуры этих эле­ментов и, как следствие, изменение интенсивности инфракрасного излучения, которое регистрируется прибором.

Являясь перспективным методом, тепловизионная диагностика имеет ряд бесспорных преимуществ:

- широкий спектр обследуемого оборудования;

- большое количество обнаруживаемых дефектов;

- высокая точность определения места дефекта;

- меньшее время получения результатов обследования;

- бесконтактность, позволяющая производить обследование без вывода оборудования из работы;

- возможность обнаружения дефекта на ранней стадии его развития, что позволяет избежать существенных аварий.

С помощью компьютерного термографа irtis-200 обследовано около 40 объектов (цехов и подстанций). Большую часть выявленных дефектов составляют контактные соединения. Для оценки состояния различных типов контактных соединений на основании РД 34.45-51.300-97 "Объем и нормы испытаний электрооборудования" разработана методика, предусматривающая:

- замер температуры контактного соединения с учетом коэффициента излучения поверхности;

- определение превышения температуры (dТ _ИЗМ.) относительно температуры исправ­ного аналогичного контакта либо температуры токоведущих шин;

- замер рабочей нагрузки (i _РАБ.) на обследуемом оборудовании, определение номинальной нагрузкиi _НОМ.); для оборудования, имеющего на момент обследования нагрузку отличную от номинальной, измеренное превышение температуры (dТ _ИЗМ.) пересчитывается наi _НОМ.по формуле:

dТ _РАСЧ.=dТ _ИЗМ.[i _НОМ./i _РАБ.] ²;

- определение согласно нормативным документам предельно допустимого перегреваdТ _ДОП. для обследуемого контакта в зависимости от типа контактного соединения.

Определяется также степень дефектности обследуемого контакта по критериям, представленным в таблице, и даются рекомендации по характеру ремонта.

Критерии оценки дефектности контактных соединений

Результаты обследования оформляются протоколом, где отражены: время, место, объемы, условия осмотра и результаты диагностики оборудования, сведенные в таблицу.

При обработке результатов обследований выявлена характерная закономерность распределения повреждаемости контактных соединений (КС) в зависимости от типа распределительного устройства (РУ), представленная гистограммой (см. рисунок). Гистограмма отображает процентный рост количества поврежденных узлов (с разделением по степени развития дефекта) в функции квадрата
тока (чем ниже напряжение РУ любой энергосистемы, тем больше (в среднем) ток, проходящий через него, и тем больше его повреждающее воздействие).

Кроме диагностики контактных соединений, с помощью тепловизора осуществляется диагно­стика высоковольтного оборудования: силовых трансформаторов (вводы, магнитопровод, обмотки, система охлаждения и система регенерации масла, РПН, встроенные трансформаторы тока), масляных выключателей, разрядников и ограничителей перенапряжения, измерительных трансформаторов, а также переключающих устройств и опорных изоляторов.

Хорошо зарекомендовало себя тепловизионное обследование генераторов и двигателей ответственных механизмов - регулярно (при проведении послеремонтных испытаний) проводится контроль состояния стали и качества паек лобовых частей обмотки статора генераторов.

Проведение регулярного тепловизионного осмотра щеточных механизмов электродвигателей подъема кранов кислородно-конверторного цеха выявило несколько случаев повреждения контактной системы щеток. Своевременное проведение ревизии щеточных механизмов позволило избежать выхода электродвигателей столь ответственных механизмов из строя, а в совокупности с прочими мероприятиями позволило снизить частоту отказов этого электрооборудования.

По сравнению с другими методами тепловизионный метод контроля отличается меньшей трудоемкостью и электробезопасностью. Инфракрасная термография позволяет сократить время простоев оборудования предупреждая внеплановые остановы и позволяя рационально планировать сроки ремонтов и мероприятий техобслуживания. К преимуществам технологии относятся также экономия энергии, защита капиталовложений в основное оборудование, ускорение освидетельствований и диагностики, возможность оценки качества ремонтов.