ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Результат выполнения конструкторской разработки.

Устройство (см. рис.1 и 2) состоит из разливочного ковша 1 со стаканом 2, опоры 3 для крепления стержня 4 и кожуха 6, вводимых лент 5 с барабанами 10, пружинистых пластин 7, пазов 8, водоохлаждаемого кристаллизатора 9, вертикальных 11 и наклонных в верхней части стенок 12.

Буквами А, В и С на рис. соответственно обозначено:

А - высота зоны жидкого металла в кристаллизаторе;

В - высота зоны обжатия металлов;

С - высота калибровочного участка.

Работа устройства заключается в следующем.

Предварительно в кристаллизатор 9 через кожух 6 вдоль пазов 8 стержня 4 заводятся ленты 5 с барабанов 10 до калибровочного участка С, в который дополнительно вставляется затравка, обеспечивающая сцепление с заливаемым металлом.

Жидкий металл из ковша 1 через погружные стаканы 2 поступает в пространство, образованное стенками кристаллизатора 9 и наружной поверхностью кожуха 6, закрепленного на регулируемых тягах на опоре 3. После заполнения металлом зоны обжатия В кристаллизатор включается в работу. При этом вертикальные стенки 11 совершают возвратно-поступательное движение, а наклонные в верхней части стенки 12 - вращательное движение с обжатием металла и лент 5. Одновременно с работой кристаллизатора включается привод барабана 10 и подача лент 5 в пазы 8 стержня 4. Для обеспечения равномерного обжатия затвердевающего металла в зоне В жидкий металл заполняет зону А и постоянно поддерживается в ней на заданной высоте. В процессе обжатия жидкого металла и лент 5 между стенками 11 и 12 со стержнем 4 происходит выталкивание формирующейся биметаллической заготовки на калибровочный участок С кристаллизатора, где заготовка окончательно приобретает форму наружной и внутренней поверхности.