ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Описание к ИЛ № 42-131-01

Данная работа является результатом выполнения конструкторской разработки.

В условиях резкого снижения финансирования на строительство новых промышленных зданий и сооружений приобретают актуальность вопросы реконструкции объектов.

В этом плане представляют интерес такие методы и организация работ, которые позволяют провести в кратчайший срок и с наименьшими затратами возведение сооружений. Примером тому может служить вытяжная труба высотой 60 м, массой 92,2 т, смонтированная методом подращивания за 34 дня при двухсменной работе бригадой в 6 человек.

Труба представляет собой высотное сооружение до отметки 16,8 м, имеющее конусообразную форму с нижним внутренним диаметром 6,0 м и верхним - 3,0 м. С отметки 16,8 м до 60,0 м труба имеет цилиндрическую форму с внутренним диаметром 3,0 м. Толщина конической части трубы - 16 мм, цилиндрической - 14 мм. Труба опирается на кольцевой фундамент и крепится к нему анкерными болтами. В силу крайней стесненности монтажной площадки и расположения трубы внутри цеха метод подращивания был принят как единственно приемлемый, что нашло свое отражение в конструктивном решении ствола трубы. Так, коническая часть трубы была запроектирована таким образом, чтобы ее можно было использовать в качестве несущей опоры для подъемных полиспастов. С этой целью снаружи трубы на отметки 16,0 м было предусмотрено опорное кольцо, а для подачи секций трубы под подъемные полиспасты оставлен монтажный проем. Монтаж конической части трубы производили при помощи гусеничного крана СКГ - 40А упрочненными блоками (царгами) массой до 12 тонн.

Монтаж цилиндрической части (см. рисунок) велся подращиванием, где подъем секций осуществлялся четырьмя полиспастами 7 грузоподъемность 25,0 т каждый, подвешенными за опорное кольцо 8. Полиспасты были попарно соединены с собой через уравнительные блоки на усилие 100 кН. Две электрические лебедки грузоподъемностью 5 т служили тяговыми механизмами. К полиспастам подвешивали две подъемные балки, на которые поочередно устанавливали секции цилиндрической части трубы, начиная с верхней. Выдвижение трубы происходило в следующей последовательности:

- через проем на эстакаде внутрь конической части подавали первую сверху секцию, подводили балки полиспастов под приваренные к секции кронштейны и поднимали ее на высоту около 5,5 м;

- под поднятую секцию устанавливали очередную, опускали на нее ранее поднятую, оформляли монтажный стык;

- балки полиспастов опускали и подводили под кронштейн второй сверху секции, после чего поднимали блок уже из двух секций на высоту около 5,5 м;

- повторяли аналогичный процесс до тех пор, пока верх трубы не был выдвинут на проектную отметку, при этом на заключительном этапе в качестве толкателя были использованы две секции трубы, изготовленные сверх требуемых по проекту.

Обеспечивание устойчивости трубы в процессе выдвижения осуществлялось направляющими 6, приваренными к внутренней части трубы на отметках 8,39 м и 15,35 м, а также тремя ручными лебедками, установленными на кровле цеха.

Выполненная работа подтвердила рациональность применения метода подращивания, позволившего при высокой степени безопасности ведения работ, без остановки основного производства пустить в эксплуатацию один из его объектов.

Схема монтажа и план размещения грузоподъемного оборудования