ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Результат выполнения конструкторской и технологической разработки.

Технология изготовления труб включает в себя правку листов, строжку продольных кромок листа на кромкострогальном станке, подгибку кромок на кромкогибочной машине (трубы Ж 530-820 мм) или кромкогибочном прессе (трубы Ж 1020-1220 мм), предварительную формовку заготовки, окончательную формовку цилиндрической заготовки (для труб Ж 530-820 мм) или полуцилиндров (для труб Ж 1020-1220 мм). Отформованные заготовки свариваются наружными и внутренними швами сварочными головками сварочной проволокой св-08ГА или св-08Х под флюсом АН-60 или АН-67. Сварка труб большого диаметра осуществляется по трехслойной (внутренний технологический, затем наружный и внутренний рабочие швы) или двухслойной (внутренний, затем наружный рабочие швы) технологии. Боле качественный шов, как и при производстве прямошовных труб, дает трехслойная сварка. Такая технология сварки применяется для труб диаметром 1020 мм и более. Трубы диаметром менее 1020 мм выполняются двухслойной сваркой. Подготовитель-ная линия расположена стационарно, как на всех других трубоэлектросварочных агрегатах.

а) - стык кромок сформованной трубной заготовки, сваренной технологическим швом ; б) - сварка 1-го рабочего шва ; в) - стык кромок после сварки первого и второго рабочего шва.

Формовочное устройство, штанга с автоматами внутренней сварки, автомат наружной сварки, выводной рольганг, летучий разрезной станок установлены на опорно-поворотной раме. Ось поворота рамы проходит через точку скрещивания осей полосы и трубы. Выходная часть стана перемещается по криволинейным рельсам. Наряду с механизмом установки номинального угла формовки выходная сторона стана оборудована люнетом для тонкого регулирования угла в процессе формовки с целью компенсации серповидности полосы и вызываемых ею колебаний между кромками. После сварки трубы разрезаются на ходу с помощью плазмотрона. Производительность агрегата для производства спиральношовных труб ограничена скоростью сварки и достигает 90 тысяч тонн в год (в цехе устанавливается несколько агрегатов).

Трубы после сварки проходят визуальный контроль наружной и внутренней поверхностей, ультразвуковой контроль сварных швов с рентгенотелевизионной расшифровкой дефектов (трубы Ж 1020-1220 мм), ремонт дефектов на ремонтных площадках, плазменную обрезку концов труб, фрезеровку усиления валика внутреннего шва по концам труб, экспандирование и гидроиспытание, ультразвуковой окончательный контроль сварных швов, рентгенотелевизионный контроль сварных швов по концам труб, обработку торцов труб на фасочных станках, окончательную приемку и маркировку.