ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

33-01

Результат выполнения научно-исследовательской работы.

В УГТУ-УПИ разработана Система автоматизированного прогнозирования трудоемкости механической обработки корпусных деталей в машиностроении. В основу алгоритма расчета заложена математическая модель расчета трудоемкости обработки конструктивных элементов (КЭ) корпусных деталей, разработанная на базе метода оценки сложности.

С=Ск*Кр*Км*Кзаг*Кт (1), где:

С - технологическая сложность детали при механобработке;

Ск=0,02 n, где n - количество рассматриваемых конструктивных элементов;

Кр, Км, Кзаг - безразмерные коэффициенты, учитывающие соответственно размеры детали, материал и объем снимаемого припуска.

Кт=Кт' *Кт" (2), где:

Кт1=(В1+В2+Вn)/n - коэффициент технологичности, где величина Вj называетсчя весовым коэффициентом сложности данного КЭ и вычисляется как отношение трудоемкости изготовления i-го КЭ к трудоемкости известного базового конструктивного элемента, то есть

Вj=(ti)/(toi) (3), где:

ti - трудоемкость обработки рассматриваемого КЭ;

toi - трудоемкость обработки некоторого базового элемента;

Кт" - коэффициент, учитывающий влияние требований к точности обработки детали.

Одним из базовых положений теории сложности является определение коэффициента технологичности конструкции, как средневзвешенного для данной детали отношения сложности входящих в него конструктивных элементов (КЭ) к сложности базового КЭ.

Представленное в работе программное обеспечение базируетя на стандартном комплекте excel 97. Применение электронных таблиц excel 97 обеспечивает максимальную простоту и удобство в работе для различных пользователей от малого предприятия до крупного машиностроительного завода, где разработанное программное обеспечение может быть использовано в качестве подсистемы САПР в составе Интегрированной системы управления предприятием.

Принятая организация решения задачи позволят провести нормирование как отдельно для конструктивных элементов, так и для корпуса в целом, но для этого необходимо расширение исследований в области обработки основных и вспомогательных отверстий и базовых плоскостей корпусной детали. При этом для доработки подсистемы САПР достаточно будет вставить лист, содержащий анкету конструктивных параметров обрабатываемых основных и вспомогательных отверстий. расположенных на гранях корпусной детали. На рисунке представлена структура алгоритма программного обеспечения САН.

При запуске программы excel в распоряжение пользователя предлагается рабочая книга, состоящая из рабочих листов. Для решения задачи использованы 9 рабочих листов.

1 лист - титульный лист;

2 лист - анкета общих данных о конструкции детали (Адет);

3 лист - анкета данных о параметрах конструктивного элемента (Аэлем);

4 лист - таблица коэффициентов материала Км;

5 лист - таблица коэффициетов весовой точности Квт и коэффициетов заготовки Кзаг;

6 лист - таблица размерных коэффициетов Кр;

7 лист - таблица технологических коэффициентов точности обработки Кт";

8 лист - таблица технологических коэффициентов сложности обработки и весовых коэффициентов конструктивных элементов Кт' ;

9 лист - накопленная база данных производственного участка о трудоемкости и сложности деталей (БАЗА).

Выводы:

1. Разработанная система нормирования прогнозируемой трудоемкости корпусной детали может быть легко адаптирована для условий различных предприятий.

2. Использование стандартного программного пакета excel 97 делает систему доступной для малых предприятий и отдельных производственных участков.

Применена в промышленном производстве на совместном предприятии Делкам-Урал.