ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Описание к ИЛ № 54-204-01

Результат конструкторской разработки.

Рельсовый блок , содержащий рельсы и прокатный профиль, выполнен из крестообразного профиля и четырех рельсов.

Подкрановая конструкция содержит подкрановую балку 2, восстановленную из демонтированной подкрановой балки (рис.1), тормозную балку 1, оснащенную швеллером 3. Симметрично последнему относительно оси У на верхнем поясе установлен еще такой же швеллер 3 с отверстиями в верхней полке. По направляющим швеллерам на подкрановую конструкцию надвигают с торца поступательно рельсовый блок 4, состоящий из прокатного крестообразного в сечении профиля 5, двух основных рельсов 6 и двух тормозных рельсов 7. Соединения 8 тормозной балки с основной и рельсового блока с швеллерами выполнены фрикционными. Крестообразный прокатный профиль состоит, в свою очередь, из вертикального элемента а, пересекающегося с лоткообразным элементом b/ Слева и справа последний заканчивается горизонтальными участками с, предназначенными для сопряжения рельсового блока с направляющими швеллерами и крепления тормозных рельсов 7.

Основные рельсы могут быть выполнены из железнодорожных, крановых или специальных рельсов. При выполнении их из обычных прокатываемых в настоящее время рельсов мешающая часть подошвы срезается, фрезеруется, причем рельсы устанавливаются с двух сторон симметрично относительно элемента а профиля 5 и соединяются друг с другом через него фрикционными соединениями, образуя единую главу d основного рельса. Подошва каждого из рельсов опирается на лоткообразный элемент b, а глава d поддерживается снизу, контактируя с верхним торцом элемента а. Нижний торец элемента а фрезерован и контактирует с верхним поясом подкрановой балки над стенкой.

Тормозные рельсы ориентированы главой e наружу, опираются своей шейкой на участок с лоткообразного профиля и соединены с ним фрикционным соединением 8.

Способ восстановления работоспособности подкрановой конструкции заключается в следующем.

Демонтируют вышедшую из строя подкрановую конструкцию вместе с тормозной балкой и рельсом. Устраняют нахлесточные соединения тормозной балки с подкрановой, обладающие очень низкой выносливостью из-за высокой 9 до 4-х единиц) концентрации напряжений. Для этого отрезают тормозную балку, а затем внешний пояс тормозной балки. Остатки швов зачищают шлифовальным кругом. Отрезают от основной подкрановой балки верхний пояс и 1 /5 … 1 /6 от высоты сечения верхнюю часть стенки. Производят разделку кромок у стенки балки, образуют в верхнем поясе и в швеллерах 3 соосные отверстия и вновь приваривают автоматической сваркой верхний пояс к стенке, восстанавливая основную подкрановую балку 2.

Восстанавливают тормозную балку 1, приваривая к тормозному листу внешний пояс из швеллера или листа и, приваривая лист встык к полке швеллера с проплавлением на всю толщину. Соединяют тормозную балку 1 швеллером 3 с основной балкой 2, используя фрикционные соединения, обладающие высокой выносливостью. Соединяют внешний пояс тормозной 1 и нижний пояс основной балки 2 связями.Закрепляют на верхнем поясе еще один направляющий швеллер 3. Изготавливают и устанавливают на балку 2 опорные ребра. Фрезеруют торцы у балок, устанавливают приспособления 9 для безвыверочного монтажа и монтируют балки в проектное положение безвыверочным способом.

Изготавливают рельсовые блоки 4 длиной, напрмер, 24 м, в два раза больше, чем шаг колонн (12м). Соединяют рельсовые блоки по длине, образуя плети длиной 120 м. И более (торцы блоков фрезерованы и плотно прилегают друг к другу, шаг отверстий в горизонтальных участках с, блоков 4 и в полках направляющих швеллеров 3 одинаков). Готовую плеть блоков предпочтительно изготавливать на температурный отсек цеха. Ее надвигают с одного из торцов цеха продольно-поступательно на подкрановые балки по направляющим швеллерам 3, причем стыки рельсовых блоков размещают по середине пролета подкрановых балок 2.

Рис 1. Рельсовый блок