ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Является результатом выполнения конструкторской разработки.

Установка состоит из двух вакуумных нагревательных камер, источника электропитания, вакуумной системы, газоприготовительной установки, системы стабилизации разряда и управления процессом. Камеры печи работают поочередно от общего источника питания и системы подачи газа. На обрабатываемые изделия подается отрицательное напряжение, которое можно изменить от 0 до 1100 В.

Нагрев деталей до рабочих температур происходит в результате бомбардировки их поверхности ионами, ускоренными в области катодного падения потенциала сильноточного тлеющего разряда.

Перед азотированием деталиобезжириваютсяв карусельной моечной машине раствором лабомида, затем укладываются на приспособление тарельчатого типа. Экранирование поверхностей, не подлежащих азотированию, осуществляется с помощью металлических заглушек. Приспособления с деталями навешиваются на подвеску, которая темфером устанавливается на токовод, являющийся катодом. Зазор между деталями и внутренним экраном камеры печи должен быть не более 60 мм.

Основными технологическими факторами процесса ионного азотирования являются: состав газовой среды, давление в камере, температура и продолжительность выдержки.

Процесс ведется в несколько стадий.

В первой стадии производится очистка азотируемых поверхностей микродугами при остаточном давлении 1-65 Па и напряжении 200-250В.

На второй стадии детали нагреваются до 530-550 ^оС в среде диссоциированного аммиака (ГОСТ 6221-85) при давлении 600-700 Па и напряжении 450-600 В.

Третья стадия - изотермическая выдержка в среде диссоциированного аммиака при давлении 600-700 Па и напряжении 350-500 В.

На четвертой стадии детали охлаждаются до температуры 150-170 ^оС в вакууме (10-65 Па). Общая продолжительность процесса - 12 часов.