ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Результат выполнения НИР.

Сталеразливочные ковши вместимостью 385 тонн оборудованы двумя шиберными затворами скользящего типа. Сталевыпускной канал выступает над уровнем верхней плиты шиберного затвора на 540 мм и имеет диаметр 80-90 мм.

При нижнем расположении запорного устройства (шибера) жидкий металл во время слива плавки заполняет сталевыпускной канал, затвердевает в нем, что вынуждает прожигать его кислородом перед заливкой на МЛНЗ. Применение кислорода нарушает ритмичную работу машины и шиберного затвора, ухудшает качество стали. Чтобы исключить заметалливание, сталевыпускной канал заполняют порошковым материалом при подготовке ковша к приему плавки. Для этого обычно применяют огнеупорные и углеродсодержащие порошки и их композиции. Каждый завод выбирает порошок (засыпку), наиболее соответствующий конкретным условиям службы сталеразливочных ковшей. На российских заводах используют шамотный порошок, колошниковую пыль, кварцевый песок, коксик, пыль УСТК. На украинских заводах применяют ставролитовый концентрат. В английской фирме «Грейт Лейкс Стил» практикуют использование графита, в ряде японских фирм - кварцевого песка, содержащего 92-94%sio ₂, огнеупорностью 1670…1710 ⁰С. В ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат» применяют импортные порошки, основой которых является хромпикотит (mgfe)0*(cr, al)202.Содержаниеcr ₂0 ₃в порошке составляет 45,5-46,5%.

Результаты испытаний огнеупорных засыпок сталевыпускного канала ковшей в мартеновском цехе

Таблица 1

В ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» канал засыпали смесью периклазового или периклазохромистого порошка с графитом и практически все ковши (90%) открывали с помощью кислорода. Как показали исследования, проведенные с целью выбора материала засыпки, исключающего применение кислорода, материал должен иметь текучесть и разрыхляемость при нагреве, достаточные для свободного истечения его из канала, быть монофракционным с изометричной формой зерен, не содержать пылевидную фракцию (<0,063мм), способствующую="" уплотнению="" и="" спеканию="" материала,="" быть="" инертным="" по="" отношению="" к="" расплаву="" в="">

Результаты испытаний порошков в 300-тонных ковшах мартеновского цеха ОАО «ММК» (табл. 1) показали, что наилучшие результаты дает применение кварцевого песка и ставролитового концентрата. Учитывая это, в конвертерном цехе продолжили испытания местных кварцевых песков, ставролитового концентрата и плавленого кварца. Химический и зерновой состав материалов приведены в таблицах 2 и 3. Наибольшей монофракционностью и однородностью отличались ставролитовый концентрат и кичигинский кварцевый песок. Испытания этих материалов в 385-тонных сталеразливочных ковшах конвертерного цеха показали, что наименьшее применение кислорода было в случае использования для заполнения сталевыпускного канала ставролитового концентрата (всего 100 и 1515 ковшей) и кичигинского песка (11 из 113 ковшей).

Химический состав (массовые доли, %) засыпок для канала сталеразливочных ковшей в конвертерном цехе

Таблица 2

В процессе исследований выявили влияние технологических параметров подготовки ковша и жидкой стали на открываемость ковшей:из 1491 ковша, разлитого в январе 1999 г., в 100 ковшах (6,7%) был применен кислород, в том числе по причинам пониженной температуры стали перед разливкой (12 ковшей), паузы более чем 1,5 ч между выпуском плавки в ковш и началом разливки (25 ковшей), времени оборота ковша более 6,5 ч (16 ковшей), а также в зависимости от тщательности подготовки ковша к разливке (очистка от скардовин, полнота заполнения канала засыпкой и др.).

Зерновой состав материалов и их огнеупорность (Тогн.)

Таблица 3

Проведены исследования влияния технологических факторов подготовки 385-тонных стальковшей и жидкой стали к разливке на «открываемость» ковшей. Наиболее пригодным материалом для заполнения стальвыпускного канала ковша при подготовке его к приему плавки оказались ставролитовый концентрат, плавленый кварц и кичигинский песок (соответственно у 95,4; 92,5и 90,3% ковшей не пришлось прожигать канал). Установлено влияние технологических параметров подготовки стали к разливке на заметалливание сталевыпускного ковша:длительность пребывания металла в ковше от выпуска до начала разливки более 1,5ч - 25%;длительность оборота ковша более 6ч - 16%;холодный металл - 12%;качество подготовки ковша - 16%.