ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Результат выполнения научно-исследовательской работы.

С целями повышения конкурентоспособности продукции за­вода ОЦМ, стабилизации производства и наращивания объёма выпуска цветного проката проведена работа по снижению энергоёмкости из­готовления полуфабрикатов, а именно: сокращению расхода энерго­ресурсов (природного газа) и энергоносителей (электричества, во­ды, воздуха). Медные, бронзовые, латунные, никелевые, меднонике-левые и цинковые полуфабрикаты выпускаются заводом в виде прово­локи, прутков и Фасонных профилей в широком марочном и проФиле-размерном сортаменте, включающем около 100 сплавов и более 10 тыс. типоразмеров.

Одно из ведущих направлений в решении указанных задач - реконструкция полунепрерывного мелкосортного стана 250 (ПНС 250), цель которой - энергосбережение при нагреве заготовок под про­катку и в процессе самой прокатки. Основное оборудование стана:

обжимная клеть 500 и три непрерывные группы (НГ) - 350 (8 клетей), 300 (4 клети) и проволочная 250 (3 вертикальные и 3 горизонталь­ные клети). ПНС 250 оснащён комплексом разнообразного вспомога­тельного оборудования: ножницами, транспортёрами, уборочными средствами и др.

Доминирующие потребители электроэнергии при прокатке - глав­ные и вспомогательные приводы рабочих клетей и другого оборудова­ния стана, в связи с чем работу по экономии электроэнергии про­водили в двух направлениях: совершенствование технологии прокат­ки и модернизация систем электроприводов. На базе проведённых исследований процесса прокатки на ПНС 250 прутков, профилей и катанки приняты следующие технологические решения, реализация которых значительно сократила энергозатраты на 1 т проката.

1.Разработка рациональных калибровок валков и усовершенство­вание режимов прокатки позволили вывести из процесса деформации металла отдельные клети стана, используя их в транспортном режи­ме, и таким образом снизить потребление электроэнергии главными приводами.

2.Освоение прогрессивной технологической схемы и эффективных режимов прокатки медной катанки позволили исключить из работы две клети НГ 250 и демонтировать их вместе с приводами с суммарной номинальной мощностью 650 кВт. Поскольку регулируемые электро­приводы клетей выполнены по системе "управляемый преобразователь-двигатель постоянного тока", получен экономический эффект, обус­ловленный экономией электроэнергии, сокращением эксплуатацион­ных затрат и использованием освобождённого оборудования в качест­

ве сменного. Результат внедрения - снижение на 12% потребления приводами стана активной и реактивной составляющих электроэнергии.

3.Совершенствование схемы регулирования главных и вспомога­тельных приводов, заключающееся в применении высокоэффективного автоматического управления по системе "тиристорный преобразова­тель - двигатель" и, следовательно, в улучшении управления тех­нологическим процессом прокатки в целом.

Для нагрева заготовок под прокатку стану приданы два тепло­вых агрегата - газовые методические двухзонные печи. С целью зна­чительного уменьшения расхода топлива на 1 т проката проведены исследования, результаты которых способствовали принятию следую­щих технических решений по реконструкции одной из печей.

Заменили горелки инжекционного типа, рассчитанные на сред­нее давление газа от внутризаводского газопровода, на двухпровод­ные горелки ГНП-4Б с поступлением в них воздуха - с избыточным давлением 2 кПа от рекуператора и газа - с избыточным давлением 4 кПа от газораспределительного устройства. Горелки ГНП-4Б устано­вили под углом 15° к поду, что позволило получить оптимальное расположение факелов в рабочем пространстве печи.

Реконструированную печь оборудовали двумя металлическими трубными рекуператорами, в которых воздух подогревается до 220°С,

что существенно повысило эффективность процесса нагрева. Измени­ли конструкций сводов попэрэчных каналов томильной зоны ( преду­смотрены в них отверстия для подвода тепла от находящихся в кана­лах горелок), а четыре горелки из методической зоны перенесли в

томильную. Это обеспечило более равномерный нагрев садки по дли­не печи. Снизили температуру нагрева заготовок под прокатку: мед­ных слитков - до 750-780°С (вместо 850-ЭООС), меднокадмиевых заготовок - до 720-760°С (вместо 620-370°С). Реализация этого шага обусловлена значительным запасом по энергетическим возможностям главных приводов стана и по силовым параметрам его рабочих клетей.

В результате проведанных мероприятий средний часовой (м ³/ч) и удельный (м ³/т) расход газа уменьшился в 2 раза.