ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Результат выполнения технологической разработки.

Современные конвейерные машины используют метод двухступенчатого обжига - сначала верхних горизонтов слоя при сжигании топлива в горне и прососе продуктов горения через слой, затем нижних и средних горизонтов слоя при их продуве снизу вверх и сжигании топливовоздушной смеси непосредствен­но в слое обжигаемых окатышей.

Управление температурным потенциалом в обжигаемом слое позволяет существенно повысить качество готовой продук­ции. В изобретении разработан способ направленного воздействия на уровень температур на заданных участках слоя по его длине и высоте посредством подготовки в дутьевых камерах топливовоз­душной смеси с переменным значением коэффициента расхода воздуха.

Завершающий обжиг при сжигании топлива непосредст­венно в слое окатышей начинают при подаче в слой топливовоз­душной смеси с коэффициентом расхода воздуха 3,8-4,4 и зажи­гании этой смеси на границе слой-постель. Сжигание топлива в слое относится к типу многомикрофакельных и поэтому характе­ризуется чередованием участков горения с промежуточными участками. Сами по себе микрофакелы стабильны и окатыши по мере продвижения тележек пересекают их. Поэтому суммарный коэффициент расхода воздуха при таком сжигании топлива всегда выше, чем при традиционных способах обжига окатышей. При коэффициенте расхода воздуха 3,8-4,4 температура в слое на фронте воспламенения устанавливается равной 1230-1300°С, что соответствует технологическим нормам. При коэффициенте рас­хода воздуха выше 4,4 температура в слое недостаточна для спе­кания гранул и прочность окатышей понижается. При коэффици­енте расхода воздуха ниже 3,8 начинается образование жидких фаз и образование друз и спеков.

Обжиг окатышей нижнего горизонта с коэффициентом рас­хода воздуха 3,8-4,4 следует производить в течение 2-5мин. При меньшей продолжительности обжига (менее 2мин) ухудшается качество готовой продукции - снижается их прочность. При большей продолжительности обжига (более 5мин) качество ока­тышей не повышается, а производительность обжигового обо­рудования понижается.

По завершении обжига нижнего горизонта слоя окатышей для исключения теплового удара на эти окатыши и переноса фронта горения на средние горизонты слоя коэффициент расхода воздуха следует постепенно увеличивать со скоростью 0,2-0,4 в 1мин. При этом средние горизонты слоя окатышей получают дос­таточное количество тепла при высоком температурном потен­циале, а окатыши нижних горизонтов слоя сохраняют свою прочность, степень диссоциации. При повышении коэффициента расхода воздуха со скоростью, большей 0,4 в 1мин из-за теп­лового удара прочность окатышей нижнего горизонта слоя пони­жается. При повышении коэффициента расхода воздуха со скоро­стью, меньшей 0,2 в 1мин, качество готовой продукции не повы­шается, а расход топлива на процесс неоправданно возрастает. Пример. Железорудные окатыши на конвейерной машине под­вергают двухступенчатому обжигу - сначала при сжигании топ­лива над слоем и прососе продуктов горения сверху вниз, затем при сжигании топлива в слое при подаче топливовоздушной сме­си снизу вверх. Топливовоздушную смесь в слой сначала подают с коэффициентом расхода воздуха, например, 4,0 (природного газа 6,0м ³/т окатышей, воздуха 230м ³/т окатышей) в течение 4мин. За­тем коэффициент расхода воздуха топливовоздушной смеси по­степенно увеличивают со скоростью 0,3 в 1 мин (количество газа в смеси сокращают на 1,2м ³/т окатышей в 1мин). После обжига ока­тыши охлаждают. Расход топлива и воздуха контролируется рас­ходомерами и регулируется дроссельными устройствами.

Прочность окатышей (окатыши на основе концентрата Ле­бединского ГОКа) составила 240кг/ок, удельная производитель­ность машины 0,82т/м ²ч, расход топлива (природного газа) 22м ^з/т окатышей.

Применение способа обеспечивает повышение fеО в ока­тышах до 8-11%, прочность окатышей в пределах 220-260кг/ок. Проплавка таких окатышей в доменных печах привела к по­нижению расхода доменного кокса на 16кг/т чугуна, повышению производительности печей на 0,8-1,0% и снижению выноса ко­лошниковой пыли в 1,10-1,12 раза.