ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

.

Сущность способа заключается в том, что в зону трения подаются продукты анодного растворения меди, так как в процессе работы пары трения на трущихся поверхностях непрерывно образуется слой меди.

Практически это выполняется по-разному. Если пара трения состоит из вала и втулки, то в радиальное сквозное отверстие последней устанавливают медный стержень с изоляционным покрытием па боковой поверхности. Медный стержень и втулка, подключенные соответственно к плюсовой и минусовой клеммам источника постоянного электрического тока, замыкаются через жидкость.

В случае, когда несколько трущихся деталей располагаются в непосредственной близости, то достаточно иметь один медный элемент - анод, расположенный на пути движения жидкости.

На трущихся поверхностях образуется и непрерывно восстанавливается плотный слой меди как в кислых электролитах, так и нейтральных из простых солей, что невозможно в обычной гальванотехнике. Это объясняется тем, что на трущихся поверхностях обеспечивается достаточно высокая химическая чистота, образуются дефекты кристаллической решетки, служащие участками преимущественного начального кристаллообразования.

Регулируя интенсивность осаждения меди на трущихся поверхностях величиной электрического тока, можно полностью компенсировать износ. Например, при давлении в зоне трения 2 МПа и скорости трущихся поверхностей 2,5 м/с возможно безизносное трение серого чугуна об углеродистую сталь в водном растворе поваренной соли, если сила тока, отнесенная к площади трущейся поверхности, составляет 40 мА/см ².

Проведено испытание шестеренного насоса с рабочим объемом 10 куб. см,

содержащего два стальных вала (сталь 45, НrС 50), выполненных совместно с шестернями, и четыре подшипника скольжения - втулки (СЧ18, 200 НВ). К корпусу (катоду) насоса и медному стержню (аноду), установленному во входном отверстии, подводили постоянный электрический ток напряжением 1,0 В. Прокачивали раствор поваренной соли давлением 0,3 ... 0,5 МПа.

Технические характеристики насоса не изменились после испытания в течение 200 ч, тогда как при отсутствии электрохимической компенсации за 20-30 ч работы износ деталей приводит к снижению гидродинамических показателей (производительность, давление в зоне нагнетания) в несколько раз.