ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Антифрикционный сплав содержит, %: олово 60-75, алюминий 20-25, сурьму 3-9 и медь 2-6, причем пористость сплава составляет 7-20 % от объема.

Изготовлены различные составы сплавов, опробованы и проведен сравнительный анализ сплавов с уже известными. Составы сплавов представлены в таблице.

Для сравнительного анализа сплавов различного состава были изготовлены образцы из стали Ст. 3 диаметром 50 мм и толщиной 16 мм. Сплавы наносились на образцы методом заливки и электродуговой металлизацией. Варьирование состава сплавов осуществлялось за счет химического состава исходных материалов и режимов электродуговой металлизации. В качестве исходных материалов использовалась проволока из алюминия марки АД № 1 диаметром 2 мм и баббита марки Б-88 диаметром 2,5 мм.

Электродуговая металлизация производилась в следующем режиме: род тока постоянный; сила тока 200-300 А; напряжение на дуге 18-25 В; рабочее давление 0,5 МПа; дистанция металлизации 100-200 мм.

При этом определялись в условиях ограниченной смазки и удельного давления, равного 10 МПа, износостойкость относительно литого баббита 83 и коэффициент трения пары покрытие - сталь 45. Испытания износостойкости проводились на установке МИ-1М на следующем режиме: скорость вращения образца относительно контртела 7 об/с; удельное давление в паре трения 10 МПа; смазка ограниченная - масло авиационное МК-20 ГОСТ 21743-76.

Оценка линейной величины износа производилась через 1 ч непрерывных испытаний с помощью профилографа-профилометра модели 201. База наработки составляла 4 ч. Коэффициент трения измерялся с помощью тензометрической системы установки МИ-1М.

Результаты испытаний (средние) приведены в таблице.

Таблица

Как следует из представленных данных, предлагаемый антифрикционный сплав имеет износостойкость в 1,7 раза большую и коэффициент трения в 1,2 раза ниже, чем у известного сплава.