ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Технологию производства огнеупоров системы mgo-al ₂o ₃-c совершенствуют в направлении комплексной поставки различных видов изделий с целью максимального использования ресурса их стойкости в различных зонах и участках металлургических агрегатов.

Глиноземсодержащий компонент вводится в виде плавленой алюмомагнезиальной шпинели. Содержание плавленой шпинели в огнеупоре и ее состав определяются требованиями металлургического производства.

Благородная шпинель mgal ₂o ₄ как заменитель периклаза имеет ряд преимуществ: она более термостойка и на контакте со сталью и шлаками достаточно устойчива. Особенно высокими свойствами обладает плавленая шпинель, которая при плавке кристаллизуется в виде твердого раствора, содержащего избыток mgo. Синтез благородной шпинели путем плавки глиноземсодержащего и магнезиального сырья считается наиболее совершенным методом получения материала, в котором взаимное распределение компонентов достигается на ионном уровне. Введение углерода в шпинельсодержащие материалы заметно повышает все эксплуатационные свойства изделий. Огнеупоры системы mgo-al ₂o ₃-c на российском рынке являются новыми и перспективными для сталеплавильного производства.

Организован выпуск ковшевых периклазошпинельно-углеродистых (ПШУС) и шпинельнопериклазоуглеродистых (ШПУС) изделий с использованием периклазового порошка производства АО "Комбинат "Магнезит". Огнеупоры ПШУС-1 и ПШУС-2 предназначены для футеровки стен и днища сталеразливочных ковшей, а ШПУС - для футеровки шлакового пояса сталеразливочных ковшей, патрубков вакууматоров АКОС и др. Некоторые свойства изделий приведены в таблице 1.

ХАРАКТЕРИСТИКА* ОГЕУПОРОВ СИСТЕМЫ mgo-al ₂o ₃

Таблица 1

* Кажущаяся плотность всех марок не менее 2,95 г/см ³, открытая пористость не более 6%, предел прочности при сжатии не менее 40 МПа.

Проведенные сравнительные испытания изделий (табл. 2) показали, что изделия марки ПШУС-2 по внешнему виду и точности размеров не уступают периклазоуглеродистым огнеупорам фирмы "Магнезит верке" марки pl 9310 при одинаковой скорости износа. При соблюдении технологических параметров эксплуатации средняя стойкость изделий, как показывает опыт, составляет не менее 45-50 плавок.

ПОКАЗАТЕЛИ СЛУЖБЫ ФУТЕРОВКИ СТАЛЕРАЗЛИВОЧНЫХ

КОВШЕЙ

Таблица 2