ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Узел дискретизации содержит питающий цилиндр 1 (см. рис.1), питающий столик 2, дискретизирующий барабанчик 3, пневмоотсос 4, канал 5 для транспортирования волокни-стого материала 6 и канал сороудаления 7. Дискретизирующий барабан 3 выполнен из обтянутой гарнитурой 8 (см. рис.2) обечайки 9, внутри которой находится неподвижный цилиндр 10. Вдоль образующей цилиндра 10 выполнена обращенная к питающему цилиндру 1 полость 11. На поверхности обечайки 9 вдоль образующей выполнены щели 12. Ширина щели составляет 1-1,5 мм, при этом ось щели расположена под углом a к касательной, проведенной в точке пересечения поверхности дискретизирующего барабанчика 3 и оси щели 12, угол a меняется в зависимости от параметров гарнитуры 8 и может принимать значения от 20 до 70 градусов. Полость 11 образована двумя поверхностями 13 и 14, одна из которых 13 в се-чении представляет собой дугу, изогнутую в сторону питающего цилиндра 1, а другая 14 выполнена в виде полуокружности, радиус которой относится к радиусу неподвижного цилиндра 10 как 1:4-5. В середине полуокружности 14 выполнена щель 15 шириной 5-7 мм, переходящая в вертикальный конфузорный канал, соединенный с сороотводящей трубой пневмоотсоса 4. Изогнутая поверхность 13 полости 11 неподвижного цилиндра 10 размеще-на в секторе с углом при вершине от 60 до 90 градусов. Угол [бетта], образованный касательной к полуокружности 14 в точке ее пересечения с окружностью неподвижного цилиндра 10, и касательной к последнему в этой же точке, составляет 10-30 градусов. Длина окружности неподвижного цилиндра 10 относится к длине дуги, заключающей в себе полость 11, как 4:1, при этом начало полости 11 размещено в горизонтальной плоскости, проходящей через продольную ось питающего цилиндра 1.

Узел дискретизации пневмомеханической прядильной машины работает следующим образом.

Питающий цилиндр 1 подает волокнистый материал 6 к дискретизирующему барабанчику 3, всасывающий воздушный поток пронизывает волокнистый материал 6, находящийся между питающими цилиндром 1 и столиком 2, захватывает и уносит пыль и сорные примеси через щели 12 с помощью механизма пневмоотсоса 4 неподвижного цилиндра 10. Гарнитура 8 дискретизирующего барабанчика 3 погружается в бородку волокнистого материала 6 и разрушает контакты сцепления между волокнами и сорными примесями. Одновременно волокно подвергается ее механическому воздействию, в результате чего выделяется мелкая пыль, кроме того, разрушаются крупные сорные частицы, и освобожденная пыль и сорные примеси удаляются из зоны разрыхления через щели 12. Ширина щели 12 зависит от диаметра дискретизирующего барабанчика 3, и составляет 1-1,5 мм. Так как при увеличении ширины щели 12 более чем 1,5 мм, произойдет прогиб гарнитуры 8 на гранях щели 12 во время ее наматывания на обечайку 9, то нарушится круглая форма ее наматывания. Угол наклона оси щели 12 равен 20-70 градусов и выбран с учетом траектории движения сорных частиц после удара о рабочую поверхность зуба гарнитуры 8. При вычесывании песчинок размером больше, чем ширина щели 12 обечайки 9, в канале 5 происходит бильярдный эффект. Необходимо отметить, что такие частицы уже не проскакивают мимо канала сороудаления 7, так как под влиянием центробежной силы крупные сорные частицы покидают тангенциально круговую траекторию и, тем самым, преодолевая встречный поток воздуха, попадают в канал 7. Появляется возможность регулирования количества всасываемого воздуха в канале сороудаления 7 и контролирование потока воздуха, имеющего противоположное направление выделению крупного сора. Так как на поверхности дискретизирующего барабанчика 3 находится малое число волокон, обусловленное протеканием технологического процесса, каждое волокно подвергается обтекающему воздействию воздушного пото-ка и тем самым достигается максимальная очистка волокнистого материала 6 отсасывающим воздушным потоком с последующим отводом воздуха, содержащего сорные примеси, а также устраняются полимерные отложения на гарнитуре 8 дискретизирующего барабанчика 3. Кроме того, устраняется наматывание волокон на питающий цилиндр 1, так как отсасывающий поток воздуха, проходящий через щели 12 обечайки 9, препятствует вовлечению отдельных волокон в воздушный поток, образованный вращением питающего цилиндра 1, а также прилипанию сорных примесей к последнему. Бородка волокнистого материала 6 больше проникает в гарнитуру 8 благодаря отсосу воздуха, прочесывание осуществляется на большей длине. Удаление волокна из бородки происходит под влиянием удара пильчатой гарнитуры 8, сорные примеси откидываются от рабочей поверхности зуба в зону основания зуба гарнитуры 8 дискретизирующего барабанчика 3 и под влиянием отсасывающих воздушных потоков удаляются.

Поверхности 13, 14 полости 11 неподвижного цилиндра 10 выполнены таким образом, чтобы были созданы условия для оптимального движения сорных примесей, оказавшихся в полости 11. Величина угла [бетта] равна 10-30 градусов и выбрана таким образом, чтобы создать наименьшие препятствия по пути движения сорных примесей.

Как известно из практики применения обычных дискретизирующих устройств, часть дискретизированных волокон, проходя через канал для транспортирования волокон в прядильный ротор, сталкиваясь с ограждением 16 дискретизирующего барабанчика в области верхней границы соровыделения 7, теряет ориентацию и скорость движения. Волокна, испытавшие столкновение с ограждением 16, группируются в комплексы, которые в дальнейшем поступают в прядильный ротор и могут спровоцировать обрыв, что является дополнительной причиной ухудшения качественных показателей пряжи, либо отделившиеся волокна попадают в сороотводящий канал 7. Следовательно, разработка метода снижения группируемости волокон в транспортирующем канале пневмомеханического прядильного устройства представляет собой актуальную задачу.

При использовании разработанного нами узла для дискретизации бородка волокнистого материала 6 больше проникает в гарнитуру 8 благодаря отсосу воздуха, прочесывание осуществляется на большей длине. Влияние отсоса прекращается, когда волокна покидают сектор с углом при вершине от 60 до 90 градусов. Однако они продолжают двигаться более закономерно и, проходя мимо, не испытывают столкновения с ограждением. Волокна также не группируются в комплексы, а равномерно поступают в дальнейшем в прядильный ротор.

Поверхности 13, 14 полости 11 неподвижного цилиндра 10 выполнены таким образом, чтобы были созданы условия для оптимального движения сорных примесей, оказавшихся в полости 11. Величина угла [бетта] равна 10-30 градусов и выбрана таким образом, чтобы создать наименьшие препятствия по пути движения сорных примесей.

Соотношение длины окружности неподвижного цилиндра 10 к длине дуги, заключающей в себе полость 11 равно, 4:1 и является оптимальным, так как при увеличении длины дуги, заключающей в себе полость 11, происходит изменение направления движения потока всасываемого воздуха в канале сороудаления 7, а при уменьшении длины дуги происходит снижение эффективности работы узла дискретизации пневмомеханической прядиль-ной машины.

Выделение в щели 12 загрязнений в прямом полете после удара зубьев гарнитуры и одновременного действия отсасывающих потоков исключает попадание сорных и прочих частиц вовнутрь ротора, в результате чего значительно снижается опасность периодических помех пряжи, избегается преждевременный износ ротора, а также всех плоскостей и кантов, с которыми соприкасается волокнистый материал 6 во время транспортировки его к ротору.

Удаление сорных примесей из зоны дискретизации благоприятно влияет на работу пневмомеханических прядильных машин в целом, а именно уменьшается забивание желоба ротора загрязнениями, микропылью, снижается обрывность, улучшаются условия формирования волокнистой ленточки в прядильном роторе, повышается качество выпускаемой пряжи.